十一、模痕
这是挤压制品表面纵向凸凹不平的痕迹,所有挤压制品都存在程度不同的模痕。
模痕主要的产生原因
主要原因:模具工作带无法达到绝对的光滑。
防止方法
1、保证模具工作带表面光洁、平滑、无尖棱;
2、合理氮化处理,保证高的表面硬度;
3、正确地修模;
4、合理地设计工作带,工作带不能过长。
十二、扭拧、弯曲、波浪
挤压制品横截面沿纵向发生角度偏转的现象,称为扭拧。制品沿纵向呈弧形或刀形不平直的现象称为弯曲。制品沿纵向发生的连续起伏不平的现象称为波浪。
扭拧、弯曲、波浪主要的产生原因
1、模孔设计排列不好,或工作带尺寸分配不合理;
2、模孔加工精度差;
3、未安装合适的导路;
4、修模不当;
5、挤压温度和速度不当;
6、制品固溶处理前未进行预先矫直;
7、在线热处理时冷却不均匀。
防止方法
1、搞高模具设计、制造水平;
2、安装合适的导路,牵引挤压;
3、用局部润滑、修模加导流或改变分流孔设计等来调节金属流速;
4、合理调整挤压温度和速度,使变形更均匀;
5、适当降低固溶处理温度或提高固溶处理用的水温;
6、在线淬火时保证冷却均匀。
十三、硬弯
挤压制品在长度方向上某处的突然弯曲,称为硬弯。
硬弯主要的产生原因
1、挤压速度不匀,由低速突然变高速,或由高速突然变低速,以及突然停车等;
2、在挤压过程中硬性搬动制品;
3、挤压机工作台面不平。
防止方法
1、不要随便停车或突然改变挤压速度;
2、不要用手突然搬动型材;
3、保证出料台平整和出料辊道平滑、无异物,合制品畅通无阻。
十四、麻面
这是挤压制品的表面缺陷,是指制品表面呈细小的凸凹不平的连续的片状、点状擦伤、麻点、金属豆等。
麻面主要的产生原因
1、模具硬度不够或软硬不匀;
2、挤压温度过高;
3、挤压速度过快;
4、模子工作带过长,粗糙或粘有金属;
5、挤压毛料太长。
防止方法
1、提高模具工作带硬度和硬度均匀性;
2、按规程加热挤压筒和铸锭,采用适当的挤压速度;
3、合理设计模具,降低工作带表面粗糙度,加强表面检查、修理和抛光;
4、采用合理的铸锭长度。
十五、金属压入
挤压生产过程中会将金属碎屑压入制品的表面,称为金属压入。
金属压入主要的产生原因:
1、毛料端头有毛病;
2、毛料内表面粘有金属或润滑油内含有金属碎屑等脏物;
3、挤压筒未清理干净,有其它金属杂物;
4、铸锭硌入其它金属异物;
5、毛料中有夹渣。
防止方法
1、清除毛料上的毛刺;
2、保证毛料表面和润滑油内清洁、干燥;
3、清理掉模具和挤压筒内的金属杂物;
4、选用优质毛料。
十六、非金属压入
挤压制品内、外表面压入石黑等异物,称为非金属压入。异物刮掉后制品内表面呈现大小不等的凹陷,会破坏制品表面的连续性。
非金属压入主要的产生原因
1、石墨粒度粗大或结团,含有水分或油搅拌不匀;
2、汽缸油的闪点低;
3、汽缸油与石墨配比不当,石墨过多。
防止方法
1、采用合格的石墨,保持干燥;
2、过滤和使用合格的润滑油;
3、控制好润滑油和石墨的比例。
十七、表面腐蚀
未经过表面处理的挤压制品,其表面与外界介质发生化学或电化学反应后,引起表面局部破坏而产生的缺陷,称为表面腐蚀。被腐蚀制品表面失去金属光泽,严重时在表面产生灰白色的腐蚀产物。
表面腐蚀主要的产生原因
1、制品在生产和储运过程中接触水、酸、碱、盐等腐蚀介质,或在潮湿气氛中长期停放;
2、合金成分配比不当;
防止方法
1、保持制品表面和生产、存放环境的清洁、干燥;
2、控制合金中元素的含量。
十八、橘皮
挤压制品表面出现像橘皮一样凹凸不平的皱褶,又称表面皱褶,它是由挤压时晶粒粗大引起的,晶粒越粗大,皱褶越明显。
橘皮主要的产生原因
1、铸锭组织不均匀,均匀化处理不充分;
2、挤压条件不合理,迼成制品晶粒粗大;
3、拉伸矫直量过大。
防止方法
1、合理控制均匀化处理工艺;
2、变形尽可能均匀(控制挤压温度、速度等)
3、控制拉矫量不要过大。
十九、凹凸不平
挤压后制品在平面上厚度发生变化的区域出现凹陷或凸起,一般用肉眼观察不出来,通过表面处理后显现明细暗影或骨影。
凹凸不平主要的产生原因
1、模具工作带设计不当,修模不到位;
2、分流孔或前置室大小不合适,交叉区域型材拉或胀的力导致平面发生微小变化;
3、冷却过程不均匀,厚壁部分或交叉部分冷却速度慢,导致平面在冷却过程中收缩变形程度不一;
4、由于厚度相差悬殊,厚壁部位或过渡区域组织与其他部位组织差异增大。
防止方法
1、提高模具设计制造和修模水平;
2、保证冷却速度均匀。
二十、振纹
这是挤压制品表面橫向的周期条纹缺陷。其特征为制品表面呈橫向连续周期性条纹,条纹曲线与模具工作带形状相吻合,严重时有明显凹凸手感。
振纹主要的产生原因
1、因设备原因造成的挤压轴前进抖动,导致金属流出孔时抖动;
2、因模具原因造成金属流出模孔时抖动;
3、模具支撑垫不合适,模具刚度不佳,在挤压力波动时产生抖动。
防止方法
1、采用合格的模具;
2、模具安装时要采用合适的支撑垫;
3、调整好设备。